Il y a quelques jours, j’étais avec une équipe qui fait des interventions techniques (électricité, menuiserie, plomberie, serrurerie, …) et nous étions au cœur de ce sujet des flux. En effet, leur flux d’activité est organisé des 2 manières, avec une partie qui fonctionne en flux continu et la deuxième qui est en train de s’organiser en flux tiré. Concrètement, cela donne quoi.
Dans le monde des startups en forte croissance, on trouve des situations aux antipodes du flux continu dans les activités de développement logiciel avec des “backlogs” de fonctionnalités “en cours” qui peuvent représenter plus de 6 mois de travail.
Avant tout, je propose d’éclairer un peu cette mystérieuse formule (dont j’avoue qu’elle m’a bien occupé l’esprit, dans toutes mes visites sur le terrain…). Qu’est-ce qu’un flux continu, par rapport à un flux tiré ?
Merci Julie pour ta question. Je pense que nous voyons peu de flux continu dans les entreprises car nous nous arrêtons trop tôt dans notre pratique du TPS. Nous oublions que le lean est un chemin d’apprentissage perpétuel, avec un idéal en ligne de mire.
Pour moi, il y a six raisons principales et elles sont presque toutes techniques. Notamment quand on doit mixer les process continus (presse d’injection, centre d’usinage) et des process batch (fours de traitement thermique par exemple). La seule solution est de faire des passe-plats entre lesquels le flux peut être continu.
Le degré de complexité de la transformation : il y a peu d’intérêt à se mettre en flux à plusieurs si la transformation est simple. Quand votre boucher vous découpe une côtelette, l’opération est rapide et il le fait seul.
On est tous d’accord que le flux continu pièce à pièce est un mode idéal de production. Un processus qui permet de passer une pièce après l’autre permet également de repérer tous les défauts qualité (les rejets, les retours en arrière) et de déterminer le coût minimal nécessaire pour faire la pièce. Et pourtant, hors du Japon, les flux continus sont très rares. Pourquoi ?
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