Merci Julie pour ta question. Je pense que nous voyons peu de flux continu dans les entreprises car nous nous arrêtons trop tôt dans notre pratique du TPS. Nous oublions que le lean est un chemin d’apprentissage perpétuel, avec un idéal en ligne de mire.
Pour moi, il y a six raisons principales et elles sont presque toutes techniques. Notamment quand on doit mixer les process continus (presse d’injection, centre d’usinage) et des process batch (fours de traitement thermique par exemple). La seule solution est de faire des passe-plats entre lesquels le flux peut être continu.
Le degré de complexité de la transformation : il y a peu d’intérêt à se mettre en flux à plusieurs si la transformation est simple. Quand votre boucher vous découpe une côtelette, l’opération est rapide et il le fait seul.
La principale raison qui nous empêche d’aller jusqu’au flux continu, c’est sans doute la peur du vide. On a beau dire, écrire et professer que les flux tirés, continus et autres kanban sont au cœur du Lean, la peur du vide nous conduit le plus souvent à préférer la sécurité coûteuse mais confortable du stock à l’incertitude dangereuse du flux.
On est tous d’accord que le flux continu pièce à pièce est un mode idéal de production. Un processus qui permet de passer une pièce après l’autre permet également de repérer tous les défauts qualité (les rejets, les retours en arrière) et de déterminer le coût minimal nécessaire pour faire la pièce. Et pourtant, hors du Japon, les flux continus sont très rares. Pourquoi ?
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